（1） 高压风冷淬火在国外热处理厂的应用已经非常广泛应该在热处理的冷却过程中了，根据产品的技术和工艺要求，可进行缓冷、油淬、一次气淬等。将高压气体注入冷却腔进行快速大气循环冷却，通过计算机控制流量和流量的变化，在一定时间内达到冷却速度，从而达到热处理过程所需的冷却曲线，保证零件的热处理质量。以前空气淬火冷却的气体有氮气和氦气。现在，工件被强气流以非常快的速度冷却。淬火后，表面只有很薄的氧化膜，呈灰白色。零件的颜色仍然很漂亮，节省了大量氮气和惰性气体，进一步降低了热处理成本。真空低压渗碳与高压气体淬火相结合是一种先进的渗碳淬火工艺。它具有渗碳速度快、碳化物组织优良、淬火裂纹和变形小、节能和渗碳剂原材料、渗碳件表面质量好、环保等特点。

（2） 热处理设备采用油冷却风机冷却、换热器冷却、淬火油箱冷却等需要冷却的装置。全部采用油封式自冷，完全取代水冷循环系统。整个热处理炉不需要任何冷却水。如热风循环风机冷却：原水冷却套进出水管由油管引出，风机附近放置一个直径102mm的小油箱。机油冷却系统完全关闭。当风机轴承的热量增加时，被加热的油所占的比例很小，它自然上浮，引起油的自然循环。在油箱小、自然散热的情况下，热油冷却后加入循环，在无油耗、无动力的情况下完全代替水冷。淬火油箱板式换热器内的水变为冷却油。冷却油由热油的热交换来加热。润滑油比例的变化引起冷却油本身的循环。在炉顶油箱上加装散热器，配合风机功能，达到全油冷却的效果，节约大量冷却水。

 

（3） 为了调节和控制渗氮炉内气氛，实现渗氮炉的现代化，采用氢探头及相应的技术对渗氮炉内氮势进行测量和控制。

 

（4） 目前，欧洲的热处理设备大多采用燃气辐射管和天然气供热。燃气采暖技术和设备在欧洲已经非常成熟。天然气燃烧器有标准系列，由专业燃烧器制造供应，燃气辐射管内管由不锈钢改为陶瓷，延长使用寿命，提高功率。天然气供热提高了能源利用率，降低了生产成本。

 

（5）热处理变形和防止方法有两种：一种是尺寸的变化，另一种是零件几何形状的变化。随着热处理工艺的不同，零件尺寸和几何尺寸的变形和反变形方法也不同。在热处理和奥氏体化过程中，保温时间越长，温度越高，碳在奥氏体中溶解越多，马氏体膨胀越大。冷却过程中，马氏体的最大膨胀量其次是上贝氏体，下贝氏体和屈氏体的体积变化很小。低温回火时，马氏体收缩与过饱和碳含量成正比。当在室温-200℃下加热时，部分残余奥氏体将转变为马氏体并膨胀。但由于200℃附近马氏体的分解，其膨胀变化不大。在常规热处理中，零件形状变化的主要原因是热处理过程中的热应力和相变应力。如果加热速度过快，零件与加热炉相比过大，并且每个零件的温度不同，就会导致热变形。在保温过程中，会释放残余应力，产生变形，零件自重也会导致变形。在冷却过程中，由于零件不同部位的冷却速度不同，会形成热应力，使零件变形。即使冷却速度相同，表面的冷却速度总是很快，中心的冷却速度也是很慢的。因此，第一相变表面使非相变中心发生塑性变形。如果材料表面出现合金成分偏析或脱碳，则相变应力更不均匀，更容易引起零件变形。另外，如果零件厚度不均匀，冷却速度也会不同。