弹簧在加工过程中都要进行热处理，对于各种不同类型、材料和用不同的方法加工出来的弹簧，其热处理的目的方法和要求是不同的。为了消除不利的剩余，改善弹簧表层的应力分布状况、获得较高的有效应力，在弹簧的制造中，经常采用机械强化工艺。可以通过不同的热处理方法来满足弹簧设计的要求。

 

1、目前，机械弹簧的加工设备和生产线正在向数控和计算机控制的深度和广度发展。然而，随着弹簧材料和几何形状的变化，加工技术也有所发展。具有可变弹簧外径、可变螺距和可变钢丝直径(三种变化)的悬架弹簧已经在没有模制的情况下加工。自三变量弹簧发展以来，锥形钢筋已用于数控车床的卷绕过程，但产量和价格都不理想。目前改为加热状态，通过弹簧绕线机控制滚筒的速度和拉力，获得所需的锥形，通过余热处理进行淬火。

2、空心稳定弹簧杆轧制焊接低碳硼钢板。

3、扭杆由高纯度45钢制成。高频淬火获得高硬度和大残余压应力，从而提高疲劳寿命和抗松弛能力。

4、电子产品中广泛使用的板簧，基本上都是通过冲压和自动弯曲成型的。目前主要是发展复合材料的粘接技术。

1、冷成型工艺的一次性自动化能力。冷成型机现在已经达到12爪。(0.3-14)mm范围内的钢丝基本上是用8爪成型机一次成型的。目前，成型加工设备的发展方向是：

2、提高成型速度，主要发展趋势是提高设备的成型速度，即生产效率；

3、通过提高设备零件精度和强化热处理效果来提高设备的耐久性；

4、增加长度传感器和激光测距仪，闭环自动控制数控成型机的制造过程。

5、冷成型工艺能力。目前大直径绕线机最大尺寸可达20mm=2000MPa，缠绕比为5。用缩径或等径材料制造的微型块簧和偏心簧的冷成形工艺仍有局限性。

1、热成型过程的速度能力。目前国内只有(9~25)mm大小的CNC2轴向温泉绕线机，最高速度为每分钟17台。与发达国家相比，差距很大。

2、大型弹簧热成形过程的控制能力。因为只有CNC2轴温泉绕线机，所以控形三个方向少，精度差。此外，由于没有自动转杆控制和调节机构，热卷簧的成型技术水平和能力相对较低。所以弹簧的精度水平和表面氧化脱碳水平也很低。

 

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